Perfektion erreichen, 50% schneller.

ZEISS REVERSE ENGINEERING

Seit über 20 Jahren ist ZEISS im Bereich der Flächenrückführung und Werkzeugkorrektur tätig. Ab Sommer 2019 gibt es ZEISS REVERSE ENGINEERING in neuer Struktur: Als Basismodul dient die Flächenrückführung, auf der die zwei möglichen Optionen „Werkzeugkorrektur“ und „Volumenkalkulation“ aufbauen. So können Anwender gezielt die Option auswählen, die für Ihre Applikation passt. Die Benutzerführung ist dabei denkbar einfach: Anwender werden Schritt für Schritt durch die Software geleitet. Dadurch reduziert sich der Trainingsaufwand erheblich: Nach nur drei Tagen Schulung kann man umfassend mit der Software arbeiten.

Reverse engineering of a plastic housing that is part of a windscreen wiper.
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Flächenrückführung

Die Flächenrückführung ist ein wichtiger Schritt, um ausgehend von einem fertigen Bauteil zurück zu dessen Konstruktionsdaten (CAD-Modell) zu kommen. Dazu muss das Bauteil zunächst gescannt werden. Dabei spielt es keine Rolle, ob die Daten mit einem ZEISS KMG, CT, optischen Sensor oder gar mit einem Fremdgerät aufgenommen werden. Danach werden die gewonnenen Punktewolken (alle ASCII-Formate) oder Polygonnetze (STL-Daten) in ZEISS REVERSE ENGINEERING importiert. Die Punktewolken oder Polygon Meshes (STL-Daten) können dort mit zahlreichen, effektiven Funktionen bearbeitet werden. So entsteht in wenigen Schritten ein wasserdichtes CAD-Modell, das in gängigen CAD-Formaten exportiert werden kann.

  • Hochgenaue Flächenrückführung
  • Export der CAD-Daten in IGES, STEP, SAT

Mehr als einen Schritt voraus

Werkzeugkorrekturprozess bei der Horst Scholz GmbH & Co. KG

Hochpräzise Formen sind die Voraussetzung für qualitativ hochwertige Spritzgießteile: Eine Bauteiltoleranz unter 30 Mikrometer setzt beispielsweise Werkzeugtoleranzen kleiner 10 Mikrometer voraus. Eine Herausforderung, die die Horst Scholz GmbH & Co. KG durch ein perfektes Zusammenspiel von Konstruktion, Werkzeugbau, Spritzgieß- und Messtechnik und ihre permanente Suche nach relevanten Innovationen bewältigt. Und seitdem die Franken mit der Software ZEISS Reverse Engineering arbeiten, korrigieren sie ihre hochpräzisen Werkzeuge deutlich effizienter und schneller.

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Werkzeugkorrektur

Sie benötigen zahlreiche Iterationsschleifen im Werkzeugkorrektur-Prozess, die zu teuer sind? Sie möchten Ihre Wettbewerbsfähigkeit steigern? Mit ZEISS REVERSE ENGINEERING sparen Sie nicht nur mindestens 50% der Iterationsschleifen im Werkzeugkorrektur-Prozess, sondern starten auch schneller in die Produktion. Korrigieren Sie mit der Software nicht nur an einzelnen Messpunkten Ihr Werkzeug, sondern vollflächig. Zeitaufwändige, händische Datenübertragungen, durch die potentiell Fehler entstehen können, sind somit passé. Zudem können Hinterschnitte in Ihren Konstruktionen oder korrigierten Werkzeugen direkt mit der Funktion „Hinterschnitt-Analyse“ identifiziert und korrigiert werden. Mit der Option „Werkzeugkorrektur“ von ZEISS REVERSE ENGINEERING gestaltet sich der Werkzeugkorrektur-Prozess somit denkbar einfach.

  • 50% weniger Iterationsschleifen
  • schnellerer Time-to-Market
  • Hinterschnitt-Analyse

tool correction of a filter housing.
volume calculation of a cylinder piston.
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Volumenkalkulation

Mit der Option Volumenkalkulation lassen sich beispielsweise Volumen von Zylindern von Motorkolben exakt bestimmen. Doch das mögliche Anwendungsgebiet geht weit über den Automotive-Bereich hinaus: In der Medizintechnik, im Werkzeugbau oder in der Hydraulik kommt es ebenfalls darauf an Volumen exakt zu bestimmen. Mit ZEISS REVERSE ENGINEERING volume ist dies denkbar einfach: Die erfassten Daten werden in die Option VOLUME geladen, anschließend wird mithilfe eines mathematischen Algorithmus das eingeschlossene Volumen berechnet. Durch die Automatisierung zahlreicher Prozessschritte eliminiert ZEISS potentielle Anwenderfehler und sorgt damit für nachvollziehbare und präzise Ergebnisse.

  • Hochgenaue Volumenkalkulation
  • Anwenderunabhängige und reproduzierbare Ergebnisse
  • Alle Messergebnisse werden in einem Messprotokoll dargestellt

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